生产过程中出了质量问题怎么办？

Hello！大家好，我是阿广，在公司生产过程中，出产品的质量问题在所难免，作为职场新人，应该怎么办呢？是掩盖问题的本质还是敷衍了事？还是找到解决的方法，避免下次再发生呢？这个问题究竟由哪个部门来主导解决呢？今天就分享给大家：（⊃‿⊂）

原料/工具

生产过程管理

方法/步骤

第1步

首先要看一下这个生产过程的不合格到底是什么性质的。比如有这样的不合格出现：1、生产规格与订单规格不一致，从计划下达就出现错误，生产、检验、入库、出库等环节都有失误，只是负责的问题大小不一样；2、生产出的产品外观、包装不达标，主责生产；3、生产出的产品性能不达标，生产和技术都有责任

第2步

过程中的不合格从理论上来说应该是质量部门主导，其他各相关部门进行支持...当然不合格要分以下几步解决：1.已生产出的不合格应由质量部组织讨论与判定，由生产或相关部门人员进行返修处理，质量跟进；2.不合格的分析应由质量、工艺技术、现场组成团队从过程的SIPOC几个流程上进行分析与解决；3. 对于已解决的不合格后续应该怎样进行控制的问题，我个人认为:a.作业工艺标准化，也可称之为标准化作业必需形成；b.Control plan/PFMEA/Control Card的更新必不可少；c.要对措施的执行力进行力度进行考核；c.对作业员进行培训并考核；

第3步

质量部门负责监督改善过程以及确认改善结果，并参与分析，反馈不合格的详细情况。质量部来主导，相关部门共同分析，如果公司能成立固定的QC小组就更好了。有了QC小组就不需要去讨论谁分析的问题，这样出了质量困扰有专门的负责部门来主导解决。

第4步

不同的公司，还需要看公司的组织机构的设置，如果生产组织下无相关人员组织分析，就需要质量部的现场工程师进行分析，主要还是现场质量人员进行组织分析，报告输出。现场生产工程师分析处理.但假如生产工程师无法分析,研发工程师也会参与.质量部门写写报告.一方面,是技术工艺的工程师的责任,另一方面,我见过的质检一般都是无能力分析生产线上废品产生的原因的,他们习惯于向人问现成答案的, 也只满足于能向老板交差

第5步

有些公司是由质量部门进行组织，跟进问题整改落实，实际分析主要是现场操作人员及技术工艺工程师进行原因分析，相关人员进行要因确认并制定纠偏和预防措施。由现场工程师自行分析并解决,如涉及到前后部门协助解决的问题,就需要PE或QE,已经PMC/采购共同完成

第6步

质量改善需要一个全面的组织者，单从技术角度分析问题，只是整个质量改善的一个环节，质量问题的原因除了技术层面的因素还有管理层面的因素都要考虑进来，技术部或工程部是不应承担这些责任，可能也没有能力承担。质量管理是一项综合性质的工作，质量管理人员应具备这些条件，所以应由质量管理人员组织实施改善，技术、生产、采购分别只是要承担相应工作任务并配合改善。当然，如果质量管理人员不具备这样的能力，就不说了

第7步

质量管理部门对不合格现象进行初步评估（严重程度，识别程度，出现概率，过程是否异常），对检测数据进行处理，然后向涉及部门发起评审进行解决。通常来讲，品管部对数据的处理及对检测真实性有更好的把握，技术对产品的性能综合考量，生产部组织生产协调和具体实施

第8步

针对不合格的原因：1.设计缺陷，那么应该请求设计部门和样件部门一起，进行产品修改；2. 加工缺陷，那么整改方向可能是设备，工装或者人员；3. 其他缺陷，需要具体原因具体分析。但是以上无论哪种缺陷，质量都需要做到牵头，协助分析，确认整改效果

第9步

质量管理部门负责协调分析，如果是材料不良导致不合格，品质找采购部分析，这就涉及到供应商管控，采购部需要负责；如果是生产工艺导致不合格，工程技术部需要负责；如果是设计缺陷导致不合格，研发部需要负责；如果是操作不良导致不合格，生产制造部需要负责。不管是谁负责，怎么去改善才是关键。

第10步

1、由异常发现部门（生产部门）先通报给质量部门，然后生产部门作自查和异常数据统计，目的在于检查自己部门的作业是否符合规定的要求，如果自己没问题，然后召开会议，将问题现象和自查情况进行说明，请求其它部门协助。2、根据问题的实际情况，由品质部门作出初步判断，确定关联部门，并由品质部门主导，组织关联部门查找问题原因，验证问题，制定对策并实施。3、品质部门对措施的有效性进行验证，措施无效，重新进行原因查找，措施有效，关闭。4、品质部门组织关联部门，完善改善资料，并召集关联部门开总结会，交流文章，分享成果。

温馨提示

好啦，今日小编为大家分享的“生产过程中出了质量问题怎么办？”文章就到这里啦，如果对你有用的话记得点赞哦！学识吧每天会分享更多实用的知识，每天都能学到不同的知识哦，最好点个赞支持一下小编吧！（⊃‿⊂）